一、TPR 材質附著力差根本原因

二、噴涂加工完整操作要點 + 附著力提升

1. 前處理（決定附著力核心步驟）

• 輕度工藝：火焰處理，調整火焰距離 10～15cm，勻速掃過工件，表面微發黃即可，避免燒糊變形；

• 通用量產：電暈處理，功率控制 1200～1800W，輸送速度每分鐘 3～5 米，處理后 15 分鐘內完成噴涂，超時會二次返油失效；

• 高要求外觀件：等離子表面活化，活化均勻、無基材灼傷，透明 TPR 。

  3）打底水預處理

  活化后薄噴一層 TPR 專用附著力促進底水，常溫風干 5～10 分鐘，底水會蝕刻 TPR 表層，搭建涂層橋梁。

2. 噴涂施工參數

3. 噴涂常見不良改善

三、絲印 / 移印操作要點與附著力提升

1. 前期表面處理流程

2. 油墨與輔料選型

3. 印刷與烘干規范

4. 提升附著力輔助手段

四、熱壓（燙金、熱壓紋、熱壓貼合）操作要點

1. 工件前處理

2. 熱壓耗材匹配

3. 溫度、壓力、時間三大核心參數

4. 工藝操作要點

五、通用全工藝附著力強化方案（所有二次加工通用）

1. 原料端前置改善（從根源減少出油）

   生產訂單選用低充油 SEBS 基材 TPR，替代高油 SBS 普通 TPR；減少石蠟油、環烷油添加比例；添加抗遷移助劑，抑制油份析出表面。

2. 生產環境管控

   注塑成型后充分冷卻再二次加工，高溫工件內部油份極易上浮；車間環境濕度控制 40%～60%。

3. 標準化活化手段）

   電暈 / 火焰 / 等離子活化后，15 分鐘內完成噴涂、絲印、熱壓，超時需重新活化；

   活化 + 底水雙重處理，適用于高耐磨、彎折要求產品。

4. 烘烤溫度紅線

   所有 TPR 二次加工烘烤不得超過 80℃，高溫會加速軟化劑遷移，破壞涂層、熱壓粘接層。

5. 禁止高危輔料

   全程禁用硅油類脫模劑、含石蠟潤滑劑；生產設備、模具避免硅油污染。

六、不良快速區分與對策

1. 輕擦就脫落：表面出油、無活化處理；除油 + 電暈 + 底水打底。

2. 彎折后脫落、開裂：涂層 / 墨層過厚、固化不足；減薄厚度，延長低溫烘烤時間。

3. 熱壓后局部脫箔：溫度偏低、壓力不足、工件局部油污；升溫 10℃，加大壓力，提前除油。

4. 放置數天后自動起皮：油份持續遷移；更換低充油 TPR 原料，增加抗油遷移底水。